時間：2023-03-22 17:46:27
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2實驗結果及分析
2.1試樣的鑄態組織圖1為18Cr23MoVRE鑄鋼試樣組織的掃描圖片。由圖1可知，18Cr23MoVRE鑄鋼試樣的鑄態組織由珠光體和少量片狀馬氏體+碳化物組成，晶粒粗大，碳化物呈塊狀、團球狀和連續網狀沿晶界分布。這主要是因為結晶過程中，先結晶的晶粒內合金元素含量較低，富裕的合金元素被推至結晶前沿，導致這些合金元素在結晶前沿富集，當這些合金元素達到一定的濃度時，在晶粒間形成碳化物，并沿晶界連續分布，如圖1(a)所示。當18Cr23MoVRE鑄鋼經950℃淬火+300℃回火處理后，其組織為回火馬氏體+碳化物，見圖1(b)，碳化物以短桿狀、塊狀和狀沿晶界斷續分布，馬氏體基體得到細化，網狀碳化物分布得到明顯改善。隨淬火溫度的提高，顆粒狀碳化物增多，基體晶粒粗化，細碳化物顆粒彌散分布于基體上，見圖1(c)。當淬火溫度達到1050℃時，馬氏體基體和碳化物明顯粗化，晶內細顆粒狀碳化物增多，見圖1(d)。因為在熱處理溫度下，晶界碳化物不斷擴散進入基體晶粒內部，晶界碳化物減少，碳化物網被打破，淬火時這些溶入基體的合金元素來不及析出，被過飽和固溶于馬氏體基體內，回火過程中，溶入馬氏體內的合金元素以細顆粒碳化物的形式彌散均勻析出在基體上，改善了鋼中碳化物的分布，熱處理溫度提高，熱處理后鋼的晶粒越粗大?？梢?，合理的熱處理工藝可以改善鋼的組織和碳化物分布。
2.2試驗鋼的力學性能18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼試樣經不同溫度淬火+300℃回火熱處理后的力學性能見圖2。由圖2可以看出，鑄態18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的硬度值最小，為HRC44，隨著淬火溫度的升高，18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的硬度提高。當淬火溫度升高至1000℃時，18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的硬度升至最高，達到HRC58.5，繼續提高淬火溫度至1050℃時，18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的硬度略有下降，為HRC58。可見，適當提高淬火溫度，對18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼硬度的改善有益，但淬火溫度不宜過高。淬火之所以能提高18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的硬度，主要是因為提高淬火溫度，有更多的碳原子及合金元素溶于奧氏體，淬火后馬氏體中碳和合金元素的過飽和度增加，加劇了馬氏體晶格畸變，固溶強化作用增大，從而提高了材料的硬度。從圖2還可以看出，淬火溫度對18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的沖擊韌性也有一定的影響，鑄態18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的沖擊韌性為4.6J，相對較低;隨著淬火溫度的升高，18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的沖擊韌性逐漸升高，當淬火溫度達到1000℃時，18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的沖擊韌性達到了5.8J;再升高淬火溫度，18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的沖擊韌性有降低的趨勢。這主要是因為鑄態18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼組織是不均勻的，存在成分偏析，那些高碳高合金微區韌性往往較差，在熱處理過程中，高碳高合金微區的元素在高溫下向低碳低合金微區擴散，鋼的成分、組織和韌性得到改善。當淬火溫度較高時，由于晶粒長大使鋼的組織粗大，脆性增加。因此，適當的熱處理可提高18Cr23MoVRE耐磨鑄鋼的性能，以1000℃淬火+300℃回火最佳。
1．2試驗方案制定不同熱處理工藝，對14Cr1MoR＋S32154試板進行熱處理試驗，并檢驗理化性能和顯微組織，試驗方案見表3。
2試驗結果及分析
2．1試驗結果理化性能檢測結果見表4．
2．2結果分析
2．2．1理化性能1）爆炸復合板依靠炸藥爆轟產生的沖擊力完成基覆板的冶金接合，完成爆炸焊接的同時，復合板也產生了沖擊硬化和內應力，表4中6號試樣為爆炸復合態的力學性能，與原始基板相比，其力學性能表現為強度高，屈強比高，斷后伸長率低。2）1、2號試樣經歷了相變溫度以上的高溫熱處理，基板性能與原始狀態相比有較大差別，強度降低，沖擊吸收功減少，斷后伸長率增加。1號試樣經歷了高溫正火＋720℃回火熱處理，基層獲得較好的強度和塑韌度配合，綜合力學性能較好；2號試樣的熱處理為800℃退火，與1號試樣相比，強度和塑性差別不大，但沖擊韌度大幅度降低，對覆層彎曲和晶間腐蝕檢驗均不合格。800℃下長時間停留對覆層S31254產生了不利影響，析出了脆性相。3）3、4、5號試樣的熱處理為相變溫度以下的低溫熱處理，旨在消除爆炸沖擊硬化，恢復性能，盡量減少對覆層S31254析出相的影響。從表4試驗結果可以看出，低溫退火可以消除爆炸加工硬化現象，隨著加熱溫度的升高，基層14Cr1MoR強度逐漸降低，塑性變好，沖擊吸收功無明顯變化。同時覆層的外彎試驗和晶間腐蝕試驗結果均合格，可見低溫熱處理未對覆層產生明顯不利影響。
2．2．2顯微組織分析1）基覆材的原始狀態顯微組織如圖1所示，基層為貝氏體組織，覆層組織為孿晶奧氏體＋少量碳化物。2）1號試樣經正火＋回火后復合板基覆層的顯微組織如圖2所示，熱處理后基層組織為鐵素體＋貝氏體，覆層組織為等奧氏體＋碳化物，由于加熱溫度低，奧氏體為等軸晶粒［4］；2號試樣800℃退火后的金相組織如圖3所示，熱處理后基層組織為鐵素體＋珠光體＋貝氏體，覆層組織為孿晶奧氏體＋碳化物。與2號試樣相比，1號試樣基層組織更為均勻，更接近原始組織，故力學性能較好，但由于加熱溫度高，覆層組織與原始狀態相比變化較大。與原始狀態相比，2號試樣覆層晶界和晶內產生了大量析出物，導致力學性能惡化和耐蝕性降低。3）由于3、4、5號試樣的熱處理為相變溫度以下的退火處理，基層未發生相變，因此主要對覆層組織進行觀察分析。金相照片（見圖4）顯示，3號和4號試樣的金相組織與原始狀態最為接近，為孿晶奧氏體＋少量碳化物，5號試樣在晶內和晶界析出相明顯增多。
2耐延遲斷裂性能分析
圖2為不同熱處理工藝條件下30MnSi鋼的延遲斷裂性能。可以看出，回火溫度為390℃時，試樣的延遲斷裂時間隨淬火溫度的升高而先上升后下降。雖然試樣的力學性能都能滿足要求，但耐延遲斷裂性能差異較大，也就是說淬火溫度對PC鋼的耐延遲斷裂性能影響較大[2]。當淬火溫度為870℃時，由于低溫下淬火材料的回火溫度較低，使材料的韌性變低，耐延遲斷裂性也較低，所以導致延遲斷裂的時間變短為30h。當淬火溫度為950℃時，試樣的耐延遲斷裂性能達到了FIP實驗的要求。當回火溫度為430℃時，淬火溫度為910℃和990℃時斷裂的時間都增加且與在950℃淬火時相同。當回火溫度為390℃時，淬火溫度為910℃和990℃時其耐延遲斷裂性能遠不如950℃淬火時的性能。這說明，耐延遲斷裂性能隨著回火溫度的升高而提高，且獲得較好的延遲斷裂性能的淬火溫度的范圍變大[4]。當在較低的溫度下回火時，試樣的耐延遲斷裂性能不能滿足FIP實驗的要求。而在高溫下回火時，則可以滿足FIP實驗的要求。所以，當PC鋼的強度滿足要求時，適當的提高回火溫度可增加材料的耐延遲性能。
圖3為不同淬火溫度下試樣的微觀組織?？梢钥闯?，當淬火溫度為950℃時，所得組織是細小且均勻的回火屈氏體。淬火溫度為990℃時，組織是較粗大的回火屈氏體。淬火溫度升高到1030℃時，組織較粗化且板條之間的距離變大，但其延遲斷裂性能的差別并不是晶粒尺寸所影響的。實際上，當奧氏體的溫度升高時，鋼中合金元素的分布位置會發生變化。因為材料中Mn的含量比較高，Mn對延遲斷裂較敏感[3]。這些都導致了當奧氏體化溫度大于950℃時，溫度越高材料的耐延遲斷裂性能越差。
圖4為不同回火溫度下30MnSiPC鋼的TEM形貌?？梢钥闯觯鼗饻囟葹?90℃時，可以清晰的看到馬氏體板條界，并在界面上可觀察到析出的薄片狀碳化物。該碳化物為收集氫的陷阱，如果這種碳化物連續的分布在馬氏體的邊界，則進入到鋼中的氫會富集在晶界處，導致晶界脆化，從而使延遲斷裂變得敏感。當回火溫度從390℃升高到430℃后，析出的滲碳體會聚集粗化，并變為清晰地條狀的滲碳體。細小的碳化物會彌散的分布，從而較小應力集中，使界面能降低，斷裂時間變長，從而使其耐延遲斷裂性能增加[5]。當回火溫度升高到470℃時，滲碳體會球化。當回火溫度繼續升高時，較小的碳化物顆粒會逐漸溶解，大的顆粒會長大，當溫度升高到一定程度后，細粒的碳化物會逐漸聚集并粗化，會出現更加粗大的滲碳體和鐵素體顆粒，其強度和硬度都較低。
1．2試驗原理有機炸藥不同晶型之間雖分子結構式相同，但存在空間異構體，可以利用紅外光照射物質后，不同結構的基團或官能團產生不同的吸收峰來確定物的結構，不同晶型的空間異構體，其紅外吸收特征峰存在個體差異;采用烘箱模擬退火及回火過程熱效應處理炸藥試樣及導爆索，對炸藥及索內炸藥進行紅外光譜分析，研究紅外吸收峰結構變化情況與保溫試驗溫度、時間的關系，制定熱處理工藝。
1．3試驗方案設計結合HMX轉晶溫度(158℃)，及銀質導爆索常規去應力和軟化溫度(160～175℃)，在此溫度對聚奧炸藥進行短時間保溫，或在低于此溫度附近選擇不同溫度、保溫不同時間研究其結構變化情況。設計選擇4步方案進行分析并采集紅外光譜圖。即:1)175℃，保溫時間≤5h;2)160℃，保溫時間≤8h;3)150℃，保溫時間≤25h;4)130℃，保溫時間≤26h。對于4個方案，首先分析原態炸藥在不同的方案的紅外光譜圖，比較分析其與β-HMX及α-HMX晶型的相關度，以制定初步熱處理條件。然后依據初步熱處理條件制定的方案，模擬拉索熱處理過程，選擇銀導爆索在進行退火處理之前和退火處理之后兩步方案，進行模擬試驗及紅外光譜測試，對比分析其與β-HMX標準紅外圖譜的相關度，研究不同保溫溫度、保溫時間與相關度的關系，確定最終的退火回火熱處理參數條件。通過試驗研究，選擇既滿足金屬銀導爆索拉伸性能及導爆索拉制安全性，又保持晶型不發生轉變的適宜參數條件，確定熱處理工藝。
2結果與討論
2．1炸藥試驗結果與討論
2．1．1聚奧炸藥175℃模擬保溫試驗將聚奧炸藥加熱至175℃，保溫3、4、5h，采集紅外光譜圖，如圖1。HMX的4種晶型中，能穩定存在的為α、β、γ型，β型是作為含能材料使用要求的晶型，高于轉晶溫度時，其會轉換成不穩定的δ型，δ型在室溫下放置后會有部分轉變為α型，影響產品的性能，β及α2種晶型奧克托今炸藥的標準紅外光譜圖見圖2。在紅外光譜中，以β-HMX標樣圖譜為參比，建立快速比較方法，利用軟件快速比較計算出試樣圖譜相對于標樣圖譜吸收峰的相似程度，得到相關度數據。經過對圖1中3張圖譜的對比分析，結果表明:在175℃保溫3～5h過程中，其紅外吸收峰與β-HMX及α-HMX相比差異較大，與常規β-HMX相關度由最初的98．90%降為50．77%。表明聚奧炸藥在175℃保溫3h以上即發生晶型變化。
2．1．2聚奧炸藥160℃模擬保溫試驗將聚奧炸藥加熱至160℃，保溫4～8h，得到保溫4、5、6、7、8h5張紅外光譜圖(疊加)，如圖3。經過圖譜快速比較方法，結果表明:在160℃保溫4～8h過程中，其紅外吸收峰與β-HMX及α-HMX相比差異較大，與β-HMX相關度由最初的98．90%降為22．64%，表明聚奧炸藥在160℃保溫4h以上即發生晶型變化。
2．1．3聚奧炸藥150℃模擬保溫試驗將聚奧炸藥加熱至150℃，保溫22h，每2h選取一份試樣，之后繼續保溫3h，每1h選取一份樣 品進行紅外光譜分析，共采集14張紅外光譜圖進行比較，如圖4、圖5。圖4中，自上而下依次為150℃保溫時間2、4、6、8、10、12、14h的紅外光譜比較圖;圖5依次為16、18、20、22、23、24、25h的紅外光譜比較圖，分析14個紅外光譜吸收峰相近，其結構為β-HMX，比較分析150℃保溫不同時間圖譜與β-HMX紅外圖譜相關度，結果表明:在2h至23h，相關度為97．15%以上;保溫至24h，相關度下降為91．82%，聚奧炸藥在150℃保溫23h以上晶型發生變化。
2．1．4聚奧炸藥130℃模擬保溫試驗將聚奧炸藥加熱至130℃，保溫18h，每3h取一份，繼續保溫8h，每2h取一份樣品進行紅外光譜分析，比較采集的10張圖譜，10個紅外光譜吸收峰相近，分析結構為β-HMX結構，130℃保溫不同時間圖譜與β-HMX紅外圖譜相關度數據見表1。表1中，聚奧炸藥與β-HMX紅外圖譜相關度在3h至24h為97．21%以上;繼續保溫至26h，相關度略有下降，為93．75%，表明聚奧炸藥在130℃保溫25h以上晶型才有輕微變化。
2．2銀導爆索試驗結果與討論炸藥裝索后，在熱處理過程中存在熱積累、炸藥裝填密實且隔離空氣等情況;以上因素可能會影響導爆索內炸藥局部溫度高于散裝炸藥，因此結合裝填炸藥模擬試驗結果，避免拉索過程熱積累，保證生產有一定裕度，初步確定退火溫度控制在130℃。進行銀導爆索模擬試驗。
2．2．1未退火銀導爆索模擬保溫試驗生產中需將銀導爆索從10．0mm拉至1．6mm，依據試驗確定的初步退火溫度，將炸藥裝入銀導爆管，在不退火的條件(即室溫)下，拉至規定值。為研究索內保溫的熱積累效應對炸藥的影響，對拉好的導爆索進行130℃保溫試驗，并解剖不同保溫時間下導爆索內炸藥，進行紅外光譜分析，與β-HMX、α-HMX比較，相關度分析結果見表2。由表2知，銀導爆索在130℃條件下，保溫時間在11h內可保證產品中炸藥晶型基本不發生轉變。不退火拉索試驗中，不僅費力、易拉斷，而且拉制的銀導爆索壁厚不均勻。因此，需對銀導爆索進行高溫軟化處理(即退火與回火)，恒定溫度130℃，進行不同時間的工藝摸底試驗。
2．2．2已退火銀導爆索模擬保溫試驗對導爆索在130℃進行退火1．5h后，模擬回火保溫不同時間(3～7h)，采集紅外譜圖，比較退火銀導爆索保溫3、5、6、7h的紅外光譜圖。分析圖6，已退火導爆索保溫3～7h，紅外光譜吸收峰顯示為β-HMX結構，比較其圖譜與β-HMX紅外圖譜相關度，結果顯示與β-HMX相關度均在96%以上，未發生晶型轉變。結果表明，某裝填聚奧炸藥的銀導爆索在130℃下，累計保溫7h以內，其內裝聚奧炸藥未發生晶型轉變，拉索安全且不易斷裂。以此制定了熱處理工藝。銀導爆索由10．0mm拉至6．0mm室溫即可進行;從6．0mm拉至1．6mm需軟化處理。由于退火軟化后銀導爆索持續拉制過程耗時較長，產生散熱而使溫度下降，使后期拉制較為費力。因此為保證生產中易于拉索，采用130℃間斷性的退火軟化，然后于此溫度回火保溫，重復多次，拉至規定值，總體累計時間小于7h。依此進行生產工藝試驗，綜合兩結果，最終確定了熱處理工藝條件為:某銀導爆索由10．0mm拉至6．0mm，室溫放置1h，拉至5．0mm，按130℃、1h退火，拉至4．4mm、3．5mm、2．5mm，各按130℃、0．5h退火，拉至1．6mm，按130℃、1．5h退火。
1.2激光熱處理技術激光熱處理技術主要是利用激光對金屬材料進行熱處理。由于激光穿透力強，因此可以實現其他熱處理方式達不到的效果，使金屬材料表面硬度增強，性能提高。使用電腦控制激光熱處理技術，可以大大提高效率，實現熱處理自動化。
1.3真空熱處理技術真空熱處理技術利用真空作為金屬材料熱處理的環境，可以縮短時間，提高效率，減少有毒氣體的排放，有明顯的節能效果和環保效果。目前，在一些發達國家，真空熱處理技術還在不斷研究和更新，力求在無氧環境的基礎上填充惰性氣體作為熱處理環境，使熱處理效率更高。
1.4超硬涂層技術超硬涂層技術可以提高材料表面硬度，使其更加耐用，提高性能，是目前應用范圍較為廣泛的熱處理技術之一。隨著現代金屬材料加工技術的不斷發展，超硬涂層技術采用電腦進行實時監控，方便該技術更好地應用。
1.5振動時效處理技術振動時效處理技術依靠振動原理穩定金屬材料性能，可以有效防止金屬材料變形。振動時效處理技術采用計算機設備進行監控，既可以減少生產時間，提高效率，還能夠降低成本，節能減耗，克服了傳統熱處理技術的不足。
2金屬材料熱處理工藝與技術展望
隨著金屬材料熱處理工藝與技術的不斷發展，誕生了許多熱處理技術。其中，可控氣氛熱處理就是較為成熟的熱處理技術之一。可控氣氛，顧名思義，就是一種可以控制和保護的氣氛，是一種保護金屬材料的氣體介質?？煽貧夥湛梢杂行ПＷo金屬材料的表面性能，使熱處理過程更為完善。對于鋼制工件而言，可控氣氛熱處理極為適合，可以給鋼材料提供更為妥善的保護。這是因為鋼在熱處理高溫中很容易被氧化，表面破壞較為嚴重，但可控氣氛熱處理卻能夠避免鋼被氧化。對于其他金屬材料而言，可控氣氛熱處理同樣適用，在尺寸上可以調控，使操作更加靈活。目前，可控氣氛熱處理的應用較為廣泛，但依然有很大的局限性。因此，未來的金屬材料熱處理工藝和技術需更加普及，才會有更廣泛的發展空間。
保溫1h后，取出模具和閥片放到工作臺上，快速擰緊螺栓，再放到爐子中保溫0.5h。根據閥片的變形程度、金相組織和硬度值，最后確定最優熱處理參數。為了檢測閥片的變形量和變形角度，將淬火和回火后的變形件垂直于桌面放置，如圖4所示。刻度尺水平放置于桌面并與彈簧片成90°角，用相機拍攝，利用Photoshop軟件在A面上做一條水平的直線，再通過B點和變形量最大的C點做兩條平行于A面的直線，測量B點和C點的水平距離以及A面與B面的角度。測量熱處理后閥片的硬度，制備金相試樣，采用硝酸酒精侵蝕并觀察組織。
2實驗結果
根據擰入螺絲的扣數調整預緊力的大小，擰入越多，施加的預緊力越大。通過調整第一階段回火后擰入螺絲的扣數來研究預緊力對閥片變形校正程度的影響，結果如圖5所示。圖5不同預緊力下回火件效果圖1號:一扣螺絲2號:二扣螺絲3號:三扣螺絲閥片裝夾模具時，擰緊程度對淬火變形有一定的影響。擰緊一扣螺絲，閥片變形量為0.35mm。擰緊二扣螺絲，變形量為0.3mm。擰緊三扣螺絲時，變形量為0.25mm?？梢娫诘诙A段回火前擰入螺絲時，隨著螺絲擰緊程度的增加，閥片的變形量變小。
調整模具厚度為5mm和10mm，研究模具厚度對回火校正效果的影響，結果如圖6所示。測量A面和B面的角度發現，380℃回火時，模具厚度對變形角度影響不大。當回火溫度為400℃時，模具越厚，變形角度越小，但不管模具厚度是5mm還是10mm，A面和B面的角度均小于0.5°，說明兩平面基本平行。測量閥片整個表面的變形量，結果發現，模具越厚，A面的變形量越小，但兩個厚度的模具校正后，閥片變形量均小于0.5mm，基本保持平整。為了防止模具因高溫變形，選擇模具的厚度為10mm。回火溫度為380℃、400℃、430℃時閥片的金相組織如圖7所示?？梢钥闯?，三種回火溫度下，組織均為回火屈氏體和回火索氏體。隨著回火溫度的升高，回火索氏體的量增加，回火屈氏體的量降低。測量不同回火溫度下閥片的變形角度和顯微硬度，結果如表1所示，可以看出，回火溫度升高，閥片的變形角度降低?；鼗饻囟葹?00℃時閥片的變形角度也符合要求。隨著回火溫度的升高，閥片的顯微硬度逐漸降低。離合器要求彈簧閥片的HRC在48-53之間。從提高模具壽命和節約能源的角度考慮，選擇回火溫度為400℃，該溫度下回火能滿足閥片的彈性和硬度要求。
2力學性能
表4為不同回火溫度下試件的力學性能測試?？梢钥闯?，隨著回火溫度的升高，SA738Gr.B鋼的屈服強度逐漸降低，630℃回火處理后要比690℃回火處理后高出98MPa。同樣，抗拉強度也隨著淬火溫度的升高而逐漸降低。在抗沖擊性能方面，不同回火溫度下的沖擊性能有所變化，但是變化幅度不大，在690℃下回火試樣的沖擊韌度較高。綜上所述，SA738Gr.B鋼的最佳熱處理工藝是920℃淬火，保溫30min，之后在630℃下回火，保溫60min。
3實驗結果的工業化應用
根據實驗室得出的實驗結果，在首鋼應用該熱處理方案對SA738Gr.B鋼進行工業化熱處理。熱處理完成后隨機抽取鋼板分別截取表面、1/4斷面、心部斷面進行金相觀察，金相組織如圖3所示。可以看出，經回火處理后，鋼板組織主要為貝氏體，各斷面組織沒有差異，表面組織更為細密。與實驗結果基本相同。表5為試樣的室溫拉伸性能測試結果?？梢钥闯?，1/4處和1/2處的室溫橫向拉伸性能變化不大，同實驗室結果相比，在1/4的力學性能較吻合，因此經工業熱處理后的鋼板具有了良好的力學性能，能更好的滿足核電站建設用鋼的標準。圖4為工業熱處理后鋼板的低溫抗沖擊性能測試結果。可以看出，即使溫度降至-80℃，鋼板仍然有150J左右的沖擊吸收能。而在-20℃至-40℃，沖擊吸收能保持在280J左右。可見，經工業熱處理后的SA738Gr.B鋼具有優良的低溫抗沖擊性能。
一、使用外加劑提高有關效益
混凝土中摻加有關外加劑，如高效減水劑和早強劑，可使混凝土的7天強度提高1倍以上，降低泌水率，提高減水率，并在標養28天后抗壓強度比可達到150％以上，這樣在配制高強或超高強度混凝土就易于實現。在混凝土摻加有關外加劑提高強度同時，改善了其和易性和泌水性，調節含氣量，提高耐腐蝕性，減弱堿－集料反應，提高鋼筋抗銹能力，提高粘結力，這不但擴大了混凝土的使用范圍，并節省了建筑材料，節約水泥或替代特種水泥。而在混凝土中摻加緩凝型減水劑，可調節凝結時間、改善可泵送性，延緩了砼凝結時間和硬化時間，可滿足不同工程，特別是大體積混凝土工程的施工及質量要求。在混凝土中選用外加劑時，要同時考慮水泥的品種和其他成分的特性，并根據目的不同選擇不同類型減水劑，選用時既要考慮經濟性，又要注意減水劑的質量穩定性。如遇到水泥和外加劑不適應的問題，必須通過試驗排除有關因素，選擇適當的減水劑類型，分析水泥有關質量問題，確定合適摻量，砼配合比影響等。在幾種外加劑復合使用時，需注意品種之間的相容性及對砼性能的影響，使用前應進行試驗，如聚羧酸系高性能減水劑與萘系減水劑不宜復合使用。隨著混凝土外加劑的發展和應用，克服了工程中存在的“強度低、自重大、脆性高”等弱點，并確保了工程施工的連續性，大大縮短了工期，推動了流態混凝土技術及泵送澆注新工藝的發展，加速了商品混凝土的發展。而商品混凝土的發展給我國建筑業帶來了很好的經濟效益和環境保護效益，進一步推動了建筑業的發展和建筑技術的提高。
二、實現混凝土施工中的低用水量的技術途徑
混凝土工作性特性是流動性和其強度的控制，主要取決于混凝土單位用水量和水灰比（水膠比）。我國現行混凝土設計規范中混凝土用水量的取值是依據混凝土坍落度和石子最大粒徑確定的。設計高性能混凝土配合比時，用水量仍以滿足其工作性為條件，按規范所列經驗數據選用。往往用水量的多少，對控制砼強度的高低是有直接影響因素。有時在未使用有關外加劑時候，使用一定用水量時雖然滿足了和易性（即坍落度要求），但是其強度往往上不去，甚至達不到設計強度，這是因為水灰比大了，并且水泥的用量又要滿足有關規范要求，所以就無法設計出一個合理的配合比；而砼在較低塌落度時候，強度是比較容易提高的，但其和易性是不行的。所以，為了既保證和易性又要保證強度的不降低甚至提高，就必須使用有關外加劑。許多流動性混凝土利用高效減水劑的減水作用，改善了混凝土的和易性，并減少水泥用量，不僅達到同樣的混凝土標號，節約了水泥15%～25%，而且使流動性混凝土施工省力、工效提高、造價低，大大滿足了現代化施工要求和特種工程需要。
三、需掌握外加劑的摻量
每種外加劑都有適宜的摻量，并且由于生產廠家的不同，即使同一種型號外加劑，不同的用途都有不同的適宜的摻量。而且不能單憑廠家推薦用量來確定摻量，還需要通過試驗試拌來確定。如果在摻量過大，不僅在經濟上不合理，而且可能造成質量事故。如對有引氣、緩凝作用的減水劑，尤其要注意不能超摻量。如對于粉劑和水劑又有不同摻量要求，粉劑摻量需少點，因其濃度更高，不宜大量摻入。高效減水劑摻量過小，失去高效能作用，而摻量過大(>1.5%)，則會由于泌水而影響質量。氯離子的限制是有要求的，過量會引起鋼筋銹蝕等等來控制外加劑的摻量。總之，影響外加劑摻量的因素較多，在摻加減水劑之前，需通過試驗取得用途不同的適量摻量，有關試驗可根據國標《混凝土外加劑GB8076-2008》和有關行業標準對所摻的外加劑量的減水率、泌水率、含氣量、凝結時間之差、抗壓強度比、收縮性等進行試驗。
外加劑需采用適宜的摻加方法。在混凝土攪拌過程中，外加劑的摻加方法對外加劑的使用效果影響較大。如減水劑摻加方法大體分為先摻法(在拌合水之前摻入)、同摻法(與拌合水同時摻入)、滯水法(在攪拌過程中減水劑滯后于水2～3min加入)、后摻法(在拌合后經過一定的時間才按1次或幾次加入到具有一定含量的混凝土拌合物中，再經2次或多次攪拌)。不同的摻加方法將會帶來不同的使用效果，不同品種的減水劑，由于作用機理不同，其摻加方法也不一樣。影響外加劑摻加方法的因素主要有水泥品種、減水劑品種、減水劑摻量、摻加時間及復合的其它外加劑等，均宜通過試拌確定。
四、新型外加劑中的聚羧酸高性能減水劑
該品種減水劑是國內外近年來開發的新型品種，具有“流狀”的結構特點，有帶有游離的羧酸陰離子團的主鏈和聚氧乙烯基側鏈組成，用改變單體的種類，比例和反應條件可生產出各種不同性能和特性的高性能減水劑。而由分子設計引入不同功能團可生產出早強型、標準型和緩凝型高性能減水劑。其具有更高的減水率、更好塌落度保持性能、較小干燥收縮，且具有一定引氣性能的減水劑。
聚羧酸高性能減水劑主要技術特征：
4.1聚羧酸系高效減水劑摻量低，減水率高聚數酸系高效減水劑摻量占膠凝材料的0.80%-1.25%，減水率可達（20-35）%，與粉煤灰配合使用，使得水膠比較低，適應配制中、高強度的高性能混凝土。
4.2混凝土流動性大，坍落度損失小由于聚羧酸系高效減水劑良好的分散穩定性，聚羧酸系高效減水劑所配制的大流動性混凝土（坍落度≥180mm）經時損失小，一小時基本無坍落度損失，二小時經時損失小于15%，彌補了常用萘系高效減水劑配制的混凝土坍落度損失大、易泌水等方面的缺陷，與粉煤灰配合使用，減水劑的小摻量即可獲得優異的流動性，適應生產商品混凝土的工藝要求，特別對于泵送混凝土不易發生堵管現象。
4.3與膠凝材料的適應性良好工程實踐中，不同廠家生產的水泥配制泵送混凝土，同時摻有大量的粉煤灰，聚羧酸系高效減水劑摻入后，與不同水泥的相容性較好，無明顯泌水離析、阻礙混凝土強度增長的現象產生，并因其高減水率，適應與粉煤灰配合使用，減小了粉煤灰混凝土的收縮，又使混凝土可泵性得到明顯改善，而且提高了混凝土的耐久性?；炷猎O計強度等級相同時，水泥用量增加，減水劑用量隨著少量增加，水膠比下降，混凝土強度提高；不同設計強度等級的混凝土，減水劑用量隨著膠凝材料用量增加而少量增加，水膠比下降，混凝土的強度隨之提高，但混凝士和易性總體保持穩定，坍落度可達（180-240）mm。
1污水處理廠對鄉鎮污水的處理工藝流程
污水處理廠對城鎮生活污水采取的是分級處理方式。一級處理是對污水進行最基本的初步處理，主要是通過過濾、沉淀等比較普遍的方式除去污水中的懸浮顆粒以及膠狀物質，并初步調節生活污水的pH值，城市生活污水經過一級初步處理仍然達不到國家污水的排放標準，需要進行后續的二級處理。采用生物處理方法對城鎮污水進行二級處理，目的是除去生活污水中溶解有機物，還可以將一級處理中過濾干凈的懸浮顆粒和膠狀物一并分解除去。城鎮生活污水經過二級處理后基本可以達到國家污染物排放標準。但為了使污水得到進一步的凈化和處理，降低污水對人體和生態環境造成的損害與破壞，需要進行城鎮生活污水的三級處理。三級處理是對經過二級處理后的污水的再凈化，該過程會發生一些物理反應、化學反應以及生物反應，最終達到除去溶解在污水中的有機物、不容易進行生物降解的有機物、礦物質、氮磷化合物、病原體以及其他類物質。城鎮生活污水經過污水處理廠的三級處理后就可以達到工業用水的基本要求，如果處理過程比較嚴格，就會獲得更好的處理效果，理想狀況下亦可當作生活用水供城鎮居民使用。
2我國主要的鄉鎮污水處理工藝
2.1淹沒式生物膜工藝
目前，淹沒式生物膜工藝被廣泛應用于城鎮生活污水的處理過程中，處理效果較為明顯。淹沒式生物膜工藝中的生物載體主要是由具備彈性的生物環填料、球形懸浮狀填料以及軟性填料組成，曝氣池中生物的存在狀態有兩種，分別是懸浮狀態和固定狀態，選用該種工藝進行城鎮生活污水的處理需要進行后續的再次沉淀，目的是進行固液分離。該工藝的主要優點：（1）生物種類和生物量較多，對污水的處理能力較強，處理效果也較好；（2）對污水的水質和水量變化的適應性較強，工藝性能比較穩定，不易被破壞；（3）成本費用較低，操作簡便，易于運行。綜上所述，淹沒式生物膜工藝具有低耗能、高效率、無二次污染的優點，是處理城鎮生活污水的最佳選擇。
2.2氧化塘處理工藝
氧化塘處理工藝也是當前用的較為廣泛的一種城鎮生活污水處理工藝，是利用水中天然存在的各種藻類植物和具有分解作用的微生物對城鎮生活污水進行處理，發生一系列的需氧、厭氧生物反應的天然或人工建造的池塘。該工藝是通過天然的生物凈化作用達到對生活污水進行處理的目的。該處理工藝的優點：氧化塘的修建是在現有河道的基礎上進行，投資成本低，而且可以利用處理后的污水進行水生植物和生物的養殖，從而實現處理后城鎮生活污水的再利用。不足之處：對城鎮生活污水的處理效率較低、占據較大的空間面積，更嚴重的是該工藝的設計和操作一旦出現問題，很容易造成水體的二次污染，使水資源滋生大量的蚊蟲等危害人體健康的生物。
3污水處理技術的發展重點
3.1高效率、低成本的污水處理技術
由于我國仍是發展中國家，經濟發展尚不發達，我們現在的主要資金還是運用到了經濟發展方面，在污水排放量一天天增加的同時，我們的污水處理技術卻不能以相同的速度提高，盡管政府已把部分資金投入到污水處理技術方面，但是還相差甚遠，先進的設備成本過高，迫使許多政府機構放棄投資。因此我們需要努力爭取更大的支持、加大污水處理的投資，但也不能僅靠擴大投資來增加更多的污水處理，我們需要利用有限的投資提高污水處理的規模及標準，研究開發低成本、低投資、高效率的污水處理新技術和新設備，這將是我們未來發展的首要任務。
3.2大力發展污泥處理技術
在我們處理城市污水的同時，勢必會產生許多的污泥，且污泥中含有的污染物濃度更高，所以處理好污泥也是我們處理污水的最重要的工作之一，可是怎樣才能處理好污泥，這對我們發展中國家來說是一個很大的難題。我國的有關環保部門規定，因污泥量中含有大量的有毒有害物質，如果不處理就會對環境產生極大的影響，因此污泥必須進行妥善的處理。因城市污水產生的污泥含水率極高，所以在污水處理的過程中產生的污泥量也特別多，雖然我們不能阻止污泥的產生，可是我們可以讓污泥量減少：一是我們可以從源頭去減少污泥量的排放，這樣在污泥處理中也會減少費用；二是對處理污泥量的力度提高，但是第二種方法是我們大多數人不能接受的，因為這樣會使成本更高，所以我們都會選擇簡單、節省成本的第一種方法，這就需要我們去開發更為有效的技術，以解決污泥處理的問題。
4結語
我國鄉鎮污水的處理任重而道遠，只有加大對污水處理的重視，才能保護生態環境，促進和諧社會的發展。隨著經濟發展的越來越快，我們可以使用的水資源也會越來越匱乏，而我國的污水處理技術水平非常有限，我們需要進一步去開發新的技術和新的設備，這樣我們的生活環境才會改善，我們的生活質量才會提高，我們的社會經濟才能源源不斷地得到發展。
作者:馬三貴 單位:河南恒安環?？萍加邢薰?/p>
在煉廠一般都采用利用油、水的比重差進行油水分離的隔油池。其中比重小于1的油品上浮至水面而得到回收；比重大于1的其他機械雜質沉于池底。所以，隔油池同時又是沉淀池，但主要起除油作用。
（2）浮選。
浮選就是向污水中通入空氣，使污水中的乳化油粘附在空氣泡上，隨氣泡一起浮升至水面。一般為了提高浮選效果，向污水中投加少量浮選劑。由于煉廠的生產污水中本身含有某些表面活性劑，如脂肪酸鹽、環烷酸鹽、磺酸鹽等，故不需另外加入浮選劑，也能獲得較好的浮選效果。所以，近幾年來在國內外都廣泛地用它來處理煉廠的含油污水。
（3）絮凝。
對于顆粒直徑小于10-5m的油粒，一般稱之為乳化油。這種乳化油由于其表面吸附有水分子，此水層使油粒不能相互聚合。另外，因油粒表面帶有相同電荷，由于靜電排斥作用也妨礙油粒間的相互聚合而在水中呈穩定的懸浮狀態。這兩種因素構成了乳化油在水中的穩定狀態。再者，油粒間由于水分子運動產生的布朗運動，促使油粒相互碰撞聚合而變成較大的油粒，以及由于范德華力所產生的油粒間相互吸引力，促使它們相互聚合，以上所有這些因素就構成了油粒的不穩定因素。為了使具有這種特性的油粒凝聚，就應消除其穩定因素。絮凝法的基本原理主要是根據油粒穩定因素之一——靜電排斥力發生電中和作用的現象來進行絮凝。僅用雙電層原理來解釋絮凝原理尚有許多現象不能說明，因此絮凝作用還應考慮金屬氧化物的水化物對油粒的吸附、包圍圈帶等各種現象的綜合作用。
（4）過濾。
含油污水中油粒和懸浮物質在通過濾層時被截留在濾層中間，一般污水中的懸浮物質的粒度同砂層中的空隙相比要小得多，這種微小的顆粒在砂層中被截留下來的現象，許多學者試用下列作用來解釋：篩濾作用、沉淀作用、化學吸附作用、物理吸附作用、附著作用及絮凝形成作用，這些作用中，到底哪一種對過濾起著決定性的作用，不同的研究者提出了不同的看法，至今還未建立一個統一的、肯定的說法。
2含硫、氨、酚污水處理工藝
煉廠在渣油焦化、催化裂化、加氫精制等二次加工過程中都會產生一定量的過程凝縮水，其中含有較多的硫化物、氨和酚類，一般稱為含硫污水。它的排量不大，但如不經任何處理直接排入煉廠排水系統，則將嚴重地破壞隔油池操作流程，影響污水處理構筑物的正常運行。
（1）水蒸汽汽提法。
水蒸氣汽提法就是把水蒸汽吹進水中，當污水的蒸汽壓超過外界壓力時，污水就開始沸騰，這樣就加速了液相轉入氣相的過程；另一方面當水蒸氣以氣泡形態穿過水層時，水和氣泡表面之間就形成了自由表面，這時液體就不斷地向氣泡內蒸發擴散。當氣泡上升到液面時就開始破裂而放出其中的揮發性物質，所以數量較多的水蒸氣汽提擴大了水的蒸發面，強化了過程的進行。工業污水中的揮發性溶解物質如硫化氫、氨、揮發性酚等都可以用蒸汽蒸餾的方法從污水中分離出來。
（2）含酚污水的處理。
酚既能溶于水，又能溶于有機溶劑如苯、輕油等。水和有機溶劑是兩種互不相溶的液體，利用酚在這兩種液體中的溶解度不相同（酚在有機溶劑中的溶解度較水大），把某種有機溶劑如苯加入酚水中，經過充分混合后，酚就會逐漸溶于苯中，再利用水和苯的比重差進行分離。因此可以利用此原理從污水中把酚提取出來。但為了獲得較高的脫酚效率，需要采用對酚的分配系數高又與水互不相溶、不易乳化、損耗小、價格低廉、來源容易的有機溶劑作萃取劑。
3生物氧化法
利用大自然存在著大量依靠有機物生活的微生物來氧化分解污水中的有機物質，運行費用比用化學氧化法低廉。這種利用微生物處理污水的方法叫作生物氧化法。由于它能有效地除去污水中溶解的和膠體狀態的有機污染物，所以一般煉廠都采用它作為凈化低濃度含酚污水的主要方法之一。
4深度處理
煉廠污水經過隔油、浮選（一級處理）和生化處理（二級處理）等構筑物凈化后，水質仍然達不到國家制定的排入地面水衛生標準的要求。為了防止惡化環境，消除其對水體、水生生物和人畜的危害，對某些地處水源上游和沒有大量水源可作稀釋水的煉廠來說，就必須對排出污水進行深度處理（亦稱三級處理或拋光處理）。深度處理方法很多，但一般都由于技術比較復雜，處理成本過高，而未被生產上廣泛采用，尚有待進行深入研究和改進。目前從國內外的發展趨勢看，活性炭吸附法、臭氧氧化法，對徹底凈化煉廠污水，使其達到排入水體或回收利用方面頗有價值。
（1）活性炭吸附法。
活性炭吸附污水中的雜質屬于物理吸附。其原理是由于活性炭是松散多孔性結構的物質，具有很大的比表面積，一般可達1000m2/g。在它的表面粒子上存在著剩余的吸引力而引起對污水中雜質的吸附。近幾年來國內外利用活性炭吸附處理煉廠一級或二級出水，取得了良好的效果，綜合起來，可得到以下的主要試驗結果：①用活性炭吸附法凈化煉廠污水生化需氧量可脫除80%，出水中酚含量<0.02mg/L；②使水產生臭味的有機污染物，較其他有機污染物更容易脫除，在凈化過程中它們首先被吸附掉；③在使用活性炭吸附前，污水應經過預處理，使固體懸浮物小于60mg/L，油含量達到20mg/L以下，這樣可以減輕活性炭的負擔，延長操作時間，減少再生頻率，降低再生費用；④每公斤活性炭可吸附0.3~0.5kg以化學耗氧量衡量的有機物，吸附飽和后的活性炭可用烘焙法再生，再生損失約為5%~10%；⑤活性炭的粒徑對吸附速度影響較大，一般水處理活性炭采用8~30目較合適。
（2）臭氧氧化法。
臭氧具有很強的氧化能力，所以在西歐各國被廣泛用于給水處理的殺菌、脫色和除臭處理。目前國內外已開始大規模地研究把臭氧氧化用于工業污水的最終處理，并取得了良好的效果。
5其他處理工藝
除了上述幾種常見的采油廢水處理工藝外，近幾年來也出現了一些新技術。文獻[1-2]指出，越來越多的膜分離技術開始用于油田采出水處理，膜分離技術是利用膜的選擇透過性進行分離和提純的技術。膜法處理可以根據廢水中油粒子的大小，合理地確定膜截留分子量。文獻[3-4]指出，生物吸附法是一種較為新穎的處理含重金屬廢水的方法，具有高效、廉價的潛在優勢。所謂生物吸附法就是利用某些生物體本身的化學結構及成分特性來吸附溶于水中的金屬離子，再通過固液兩相分離來去除水溶液中金屬離子的方法。
在實際熱處理中，較多的是采用連續冷卻熱處理。為了對在連續冷卻條件下過冷奧氏體的轉變進行定性分析，可以將鑄鐵的冷卻曲線繪制到C曲線上。如圖4所示，當冷卻速度為V1時，冷卻曲線與C曲線有b1和a1兩個交點，分別表示珠光體轉變結束和開始。將冷卻速度提高到V2，轉變溫度降低，轉變開始和結束時間都縮短。如果將冷卻速度提高到臨界冷卻速度V''''c以上，則冷卻曲線與轉變終了線不相交，這說明一部分奧氏體轉變為珠光體，而其余部分被過冷到Ms點以下轉變為馬氏體。雖然應用C曲線可以定性地分析過冷奧氏體連續冷卻轉變，但是由于連續冷卻時奧氏體轉變的孕育期與等溫轉變有所不同，上述分析在數值上存在著一定的偏差。因此，在分析過冷奧氏體連續冷卻時比較多的是采用過冷奧氏體的連續冷卻轉變曲線（CCT曲線）。圖5是共析成分奧氏體連續冷卻轉變曲線，為便于對比，圖中還畫出了C曲線。與其C曲線相比，連續冷卻時轉變開始時間和開始溫度降低。圖中CC''''線為轉變中止線，表示冷卻曲線與此線相交時轉變并未完成，但奧氏體分解停止，剩余部分被冷卻到更低的溫度下轉變為馬氏體。許多因素都會影響奧氏體連續冷卻轉變曲線，如奧氏體化溫度、化學成分、加熱速度。因此，實際鑄鐵的連續冷卻轉變曲線與圖5有比較大的出入。圖6是一種球墨連續冷卻轉變曲線，冷卻曲線下面的數據為硬度（HV10）。
鑄鐵的正火處理主要是為了增強其強度和耐磨性，主要用于灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵。下面重點探討灰鑄鐵、球墨鑄鐵的正火處理。（1）灰口鑄鐵的正火工藝灰口鑄鐵在提高加熱溫度后，可使奧氏體碳含量增加，從而使冷卻后珠光體量增加，具體的加熱溫度根據灰口鑄鐵共晶滲碳體量不同而有所不同，當共晶滲碳體較多時，溫度為900~950℃；當較少時，溫度為850~900℃。保溫時間一般為1~3小時。保溫后采用冷卻，這樣可以使珠光體含量增加，冷卻方式可采用噴霧冷卻、風冷或空氣冷卻。（2）球墨鑄鐵的正火處理球墨鑄鐵的正火處理主要分四種：高溫奧氏體化正火和兩階段正火所得到的基體組織都為少量鐵素體（牛眼狀）和少量鐵素體；部分奧氏體化正火和高溫不保溫正火所得到的基體組織都為鐵素體（破碎狀）和珠光體。這四種球墨鑄鐵正火處理的目的和處理規范，如圖7所示。
淬火是為了提高鑄件的各種性能，如提高其耐磨性、硬度等。而回火是為了降低淬火中產生的應力，是一種后處理方法。（1）抗磨白口鑄鐵的淬火及回火工藝以不同牌號的抗磨白口鑄鐵為例。KmT-BCr2Mo1Cu1抗磨白口鑄鐵，轉化退火工藝為：940~960℃保溫1~6h，緩冷至760~780℃保溫4~6h，緩冷至600℃以下出爐空冷，淬火工藝：960~1000℃保溫1~6h，出爐空冷；回火工藝為：200~300℃保溫4~6h，出爐空冷；KmTBCr15Mo2-DT抗磨白口鑄鐵，轉化退火工藝：920~960℃保溫1~8h，緩冷至700~750℃保溫4~8h，緩冷至600℃以下出爐空冷，淬火工藝：920~1000℃保溫2~6h，出爐空冷，回火工藝：200~300℃保溫2~8h，出爐空冷；KmT-BCr20Mo2Cu1抗磨白口鑄鐵，轉化退火工藝：920~960℃保溫1~8h，緩冷至700~750℃保溫4~10h，緩冷至600℃以下出爐空冷，淬火工藝：960~1020℃保溫2~6h，出爐空冷，回火工藝：200~300℃保溫2~8h，出爐空冷。（2）球墨鑄鐵的淬火及回火工藝球墨鑄鐵的淬火分為部分及完全奧氏體化后淬火兩種。部分奧氏體化后淬火：加熱到共析轉變溫度范圍內（即加熱時共析轉變的上、下限之間），在淬火后為馬氏體和少量分散分布的鐵素體，再回火。270~350HB，aK20~40J/cm2；完全奧氏體化后淬火：一般加熱到Ac1（加熱時共析轉變溫度）上限以上30~50℃，普通球墨鑄鐵850~880℃，淬火后為馬氏體組織，再回火。HRC＞50，aK10~20J/cm2。球墨鑄鐵的回火分為以下三種：低溫回火（140~250℃）：馬氏體逐漸分解，析出碳化物微粒，形成含碳量比淬火馬氏體少的回火馬氏體。最終組織為球墨、殘余奧氏體和細針狀回火馬氏體；中溫回火（350~500℃）：馬氏體分解終了，形成一種混合組織，又稱屈氏體，為細小彌散滲碳體質點和鐵素體的混合物；高溫回火（500~600℃，一般550~600℃）：馬氏體析出的滲碳體顯著地聚集長大，稱為索氏體或回火索氏體。（3）等溫淬火等溫淬火可以最大限度地發揮材料潛力，使其具有較高的韌性、硬度、塑性和強度。等溫淬火在白口鑄鐵生產過程中，可用于多種鑄件的熱處理，如襯板、犁鏵、拋丸機葉片等。白口鑄鐵等溫淬火的工藝：先將其在900℃奧氏體化，然后在等溫轉變溫度下等溫1~1.5小時后空冷。等溫淬火在灰鑄鐵、蠕墨鑄鐵及球墨鑄鐵生產過程中主要是來獲得殘余奧氏體基體組織和貝氏體。要掌握好等溫淬火時間，時間過短會使轉化的貝氏體不足；時間過長會對材料的韌性產生影響?；诣T鐵、蠕墨鑄鐵、球墨鑄鐵等溫淬火工藝是將鑄鐵加熱到奧氏體化溫度，保溫后進行等溫淬火。等溫淬火溫度要根據過冷奧氏體等溫轉變動力學曲線確定，提高奧氏體化溫度，有利于形成上貝氏體組織，增加奧氏體化保溫時間，可以提高材料的韌性。
總而言之，在改變基體組織時，必須嚴格按照有關理論知識和相關工藝，控制好正火、淬火和回火才能夠有效增強基體組織的強度和耐磨性，提高鑄件的各種性能（耐磨性、硬度等）。由此可知，改變基體組織熱處理是鑄鐵熱處理主要方法之一。
本文作者：王群陳志堅房應榮工作單位：科美（杭州）機械有限公司
