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(一)優化的范圍廣,精益化生產管理與傳統的大批量生產不同,它的著眼點是產品的生產工序,采取相關的有效措施加強密切的供應鏈產品的供應和配置,從而大大地降低企業協作中的交易成本,保證產品市場的穩定需求和供給,從而實現整個大生產系統的最優化目標。
(二)質量觀更優。在傳統的生產管理方式中一定量的次品被看作是必然,100%的最優被認為是不可能。而在精益化生產管理中認為生產者可以很好的保證產品的質量是絕對可行的,并且具有不犧牲生產的連續性特點,因此在實際的生產過程中通過消除產生質量問題的生產環節來消除一切的次品帶來的浪費是完全可行的。
(三)對員工的態度更人性化。在精益化生產管理理念中,個人對于生產的過程具有著重大的干預作用,可以充分的發揮人的主觀能動性,大大的提高員工的參與意識;同時在這種管理理念中非常的重視協調,對于員工的評價都是基于長期的表現而言,具有巨大的公平公正性。
二、精益化生產管理理念在機械制造企業中的存在的問題
自日本豐田企業在上世紀提出了精益化概念之后,這一管理理念就被快速的應用到現實的管理生活之中,為企業的生產帶來了巨大的推進作用,大大的提高了企業的生產效率,成為了現代機械制造企業管理發展的重要方向,但是由于理念認識不足及現實條件限制等原因,現實中的精益化生產管理模式還存在著很多的不足,主要表現在以下幾個方面:
(一)生產現場凌亂雜亂。在現在的機械生產車間中,由于管理人員的水平及管理的理念都存在一定的差異,很多的管理者沒有充分的認識到干凈整潔的工作環境對于生產的重要作用,因此在實際的操作過程中往往會遇到一些問題,比如生產材料亂放、生產產品不能放置在規定的范圍內,這些問題的存在都嚴重的影響生產的效率,同時也不符合精益化生產管理的需要。
(二)員工專業技術能力有限,生產效率不足。在現代的機械生產車間中,大多數的員工都不是專門的技術人員,而是從社會上招聘的勞動職工,他們對于專業性的技術沒有充分的了解,也不能及時的應對生產過程中出現的問題,這就使大部分的員工在生產的過程中都是被動的工作,沒有主動創造的意識,也不能對于生產中出現的專業化問題及時的進行解決。
(三)資金得不到及時的回籠,給企業的正常運轉帶來壓力。機械制造企業是一個前期投入浩大的大型制造企業,在企業的生產過程中,由于不恰當采買材料、不合理的商品生產導致庫存積壓繁重,資金在一定的時間內不能及時的得到回籠,這就會給企業的正常運行帶來一定的問題,同時也不符合精益化管理細致規劃的原則。
三、如何做好機械制造企業中的精益化生產管理工作
精益化生產管理方式是現代企業生產的重要形式,對于提高產品的質量,加快生產速度,提升企業品質具有著重要的促進作用,已經日漸的發展成為了現代企業生產管理的重要方式,從目前來看,我們主要可以從以下幾個方面加強管理:
(一)建立“精益”企業文化內涵,發動全員進行參與。在現代的機械制造企業中,精益化生產管理方式已經成為了企業管理發展的重要方向,這種方式的實行并不是簡單的依靠管理者就能夠輕松的實現的,而必須要把這種理念滲透到每一個工作人員的思想認識之中,才能使這種管理理念在日常的工作中發揮重要的作用,要實現這一目標就必須要加強企業文化建設,將精益化生產規定寫入企業的文化要求之中,使廣大的員工充分的認識到企業文化的內涵。
(二)建立統一的信息化管理平臺,提高精益化生產管理水平。在機械制造企業中實施精益化管理,就必須要全面的建立健全機械制造的生產管理體系,層層分工、職責明確,把每一項責任落實到生產的個人或班組之中。將每一個個人及班組運用現代的科學技術建立在一個統一的網絡信息管理平臺之上,這樣就可以對各方面的工作進行實時的監控,從而大大的提高管理的效率,保證精益化生產管理方式在機械制造企業中的有效運用,如在企業中推行物聯網、ERP、OA協同辦公、PDM、條形碼、供應鏈管理系統等。
(三)建立高柔性的生產系統,加強對員工的技能培訓。在機械制造企業中建立一個高柔性的生產系統,就必須保證企業的組成形式是靈活多樣的,從而使其能夠完美的適應多變的市場需求,及時的組織多樣的產品生產,以有效的提高企業的市場競爭力。
精益生產：精益生產是傳統生產方式進化的產物，是在流水生產方式的基礎上進化產生的生產方法。但與流水生產方法相比，精益生產在結構整合、人員分工、運作方式、市場需求等方面又有了發展了進步。在精益生產過程中，更注重的是買方市場的供需，它注重以客戶為導向，以市場為中心，以精簡為手段進行設計，并實行定時定量的生產技術，并充分利用信息技術對生產過程和結果進行設計和計劃，從而實現產品開發、計劃、生產、銷售、管理、供銷等方面最佳的優化整合，發揮精益生產的最大效力，達到最好的結果。精益生產的考核指標有兩項，它強調零庫存和對市場變化的最快反映。精益生產作為一種世界公認的最先進的管理思想，它是由一套與企業環境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產中不能增值的各種因素都視為浪費。如過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產創新了五種主要生產方法，主要有拉動式準時化生產方法、全面質量管理方法、團隊工作法、并行工程和協作配套管理方法，這五種方法是精益生產的核心和基礎，這五種方法也是精益生產的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關系。它先通過對市場進行調查，確定企業生產制造的供需量，并針對市場供需確定生產制造的數量，市場有需求時就生產，市場有剩余時就停產，從而實現零庫存，保持了生產中的物流平衡。在生產過程中，精益生產又以全面質量管理為保證，對產品設計、設備質量、生產資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產品的發生。為了發揮精益生產的最佳效力，它又強調團隊工作法，要求生產人員一職多能，培養復合型人才，再針對人員構成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產效率，并參與企業管理，發揮團隊的群策群力效應。另外，“精細生產”作為現代化工業時代的一種管理理念，通過精細管理優化其生產流程、管理流程。“零缺陷”、“標準化生產”、“零庫存”等都己經成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業廣泛應用，最著名的莫過于日本企業如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學術界也已經有許多的管理學者和優秀的企業在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質量管理，強調的是一切由數據說話，通過PDCA循環即通過計劃、執行、檢查、處理的階段一環套一環來進行不斷的改進，戴明強調連續改進質量，把產品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車界創造的，企業通過改進一系列生產經營過程中的細節活動來逐步降低成本，如持續減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、縮短產品生產時間等，其公式為：改善值=本年(月)的實際成本-上年(月)的實際成本。企業的標準化管理，SOP標準作業規范，將每一個作業流程的每一步操作規范用文字作出明確的規定；希格瑪，將產品的合格率以及其他工作的規范標準提高到小數點后的六位數達到99.999999%。
2.精益制造的重要性
2.1精益制造可以有效防止生產資源浪費
精益生產的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產的核心和靈魂是持續改進，不斷創新，追求永無止境。精益生產就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正，及時處理等等。精益生產方式的考核指標主要是零庫存和對市場變化的最快反映，它對過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等進行有效控制，從而提高生產效率。精益生產方式起源于日本，日本國因為生產資料的緊缺、人力的不足等原因，通過減少各種浪費來實現生產成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產資料充足，采購成本較低，勞動力廉價，各種因素形成了我國企業鋪張浪費的現象，很多企業在生產過程中產生了大量的生產資料浪費，并且很少有企業形成生產鏈，對廢棄的生產資料不利用、不開發，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專多能的人才，粗線條管理、粗放形生產的現象十分普遍，致使我國企業生產成本不斷提高，企業盈利空間越壓越小，這也是國內企業很難提高核心競爭力的主要原因之一。實行精益生產方式后，通過全面質量管理、團隊工作法以及生產資源的科學合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。
2.2精益制造可以促使團隊實現最佳的優化整合
工人是企業生產的獨立細胞，班組是企業生產的最小單元，只有把各個獨立細胞激發出最佳的活力，并組合成最佳的結構單元，才能實現企業生產制造的最好結果。傳統生產方式中強調的是職工獨立作戰的能力，提倡的是職工個體生產技能的培養和提高，這種生產方式突出的是個體的能力，而不注重團隊的作用，其結果就是在一個生產團隊中，優劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業的生產質量和效率。而精益生產方式突出了團隊工作法，通過對團隊中的每個員工進行培養，從而使團隊的工作能力和生產技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實現團隊工作質量的整體提升。并通過對團隊定期的考核來優化人員結構，突出團隊人員的協作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質量和效率。
2.3精益生產的最終目的就是抵制浪費，提高生產效率
精益生產首先是一種科學的管理方法。管理是組織將有限的資源發揮最大效能的過程。要實現精益生產必須建立科學量化的標準和可操作、易執行的作業程序，以及基于作業程序的管理工具；同時，它也是一種管理理念。它體現了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規則意識。規則包括程序和制度，它要求管理者實現從監督、控制為主的角色向服務、指導為主的角色轉變，更多關注滿足被服務者的需求；實施精益生產的目的是基于組織戰略清晰化、內部管理規范化、資源效益最大化的基礎上提出的，它是組織個體利益和整體利益、短期利益和長期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過訓練達到組織成員素質提升的方式實現。隨著社會分工的越來越細，專業化程度的越來越高，一個精益生產的時代己經到來。精益生產就是企業追求完美和實現卓越的過程，也是企業實現基業常青的重要指導思想和管理理論，它已經成為決定未來企業競爭成敗的關鍵和提升企業整體執行能力的重要途徑。
3.現代企業精益制造的生產流程
3.1產品制造產品是制造業的生命，產品質量是企業生命的核心。在產品制造時，首先要做好前期開發工作，包括分析市場需求、確定工作原理、進行概念設計、模塊化、標準化、建立產品族結構，每一環節都要精心設計，按照精益生產理論，即要質量過硬，又要避免浪費。其次是產品配置設計，包括定制產品結構、制定合理的產品價格、準確的交貨期等。最后，對新產品建模，包括特性參數分析、建立產品模型、建立過程模型和建立產品檔案。
3.2計劃管理一個團隊只有良好的愿望而沒有明確的分工是不會發揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產制造分工，使各個生產環節能夠緊密銜接，從而發揮團隊生產的最大效力。在產品生產制造前，企業就要對生產流程進行計劃管理。對產品設計的計劃管理，產品設計計劃管理時要對產品特性、成本、工藝等進行計劃。對產品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產資料、驗收和封裝等進行計劃，讓各生產環節明確各自的職責時限。生產風險計劃管理，原材料的供應物流、工期的時間期限、產品的質量特性等方面均容易發生意外風險，因此企業必須建立風險響應機制，留有預選方案，在遇有特殊情況時能夠果斷應對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產線的運轉流暢，更重要的功能是保證產品質量，為此，制造企業必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內容，做到計劃合理、管理科學、提升質量。
3.3設備管理設備質量是制造企業產品質量的關鍵所在，只有高質量的設備才能生產高質量的產品。設備管理應包括設備的檢修、運用、操作和維護等四個方面內容。在設備檢修上，企業要建立定期檢修機制，企業應配置設備檢修專管部門，對各類操作設備性能、運作原理進行全方位培訓，保證設備永恒處于高效率、高質量運行狀態。在設備運用上，要讓生產人員對設備輸入和輸出常態進行確認，發現輸出或輸入不正常現象時要及時報告，避免生產人員盲目生產。在設備操作上，要制作設備操作流程圖，在設備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設備要標明危險勿動的字樣，并由專人操作使用。在設備維護上，建立生產人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設備質量的責任體系，與設備質量相關的人員都要懂設備性能、能識別設備狀態、會處理簡單故障，共同承負起設備維護的責任，確保設備的常態生產狀態。
3.4安全生產安全生產是企業運營的永恒主題，精益管理就是要通過精益化的管理流程，堵塞生產過程中的安全隱患和漏洞，實現安全生產的目標。保證安全生產最主要的是要有一整套安全反應機制，并要有應急處置預案，通過對安全生產中的突況進行提前預想來保證安全。生產安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產前，必須認真檢查生產人員的勞動保護狀態，對違反勞動紀律，違規操作設備，盲目違章作業的要堅決打擊和制止。對關鍵崗位的人員要實行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產。
3.5現場管理抓住了現場就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質量?，F場管理是精益生產的核心內容之一。精益生產前提下的現場管理應突出現場質量控制，包括生產人員的操作規范和作業標準以及質量檢驗三個要素。操作規范應結合生產實際，貫徹精益管理的思想，對每一個操作細節進行預想和規范，明確各生產人員職責，使所有生產人員都能明確職責。作業標準是產品質量的核心管理內容，每個生產線的操作人員都要有其特定的作業標準，并且有較強的技能培訓和檢驗，通過每一個個體的達標，實現產品質量的整體提升。質量檢驗是現場產品質量把關的最后一道工序。
中圖分類號:TH126文獻標識碼:A
文章編號:1009-2374 (2010)27-0116-02
1加強設備管理的重要意義
采油設備管理的基本任務就是通過采取一系列的技術、經濟、組織措施對油田企業設備的安裝、使用、維修、改造、更新、直至報廢的全過程進行綜合管理,保持設備完好,通過修理、改造和更新等手段恢復設備的性能,充分發揮設備效能,保證設備的安全運行,降低成本,促進油田企業的生產持續發展,提高企業經濟效益。企業要發展就要生產產品,而設備是生產的基礎工具,因此設備管理工作是企業最基本的一項工作,設備技術性能的好壞不僅關系到油田企業的原油產量高低,還關系到生產的成本和效益,更是安全生產的基礎。通過設備管理用最經濟的壽命周期費用,獲得最佳的設備效率,因此,設備管理是保證企業獲得最佳經濟效益的物質基礎。
遼河油田公司錦州采油廠采油作業一區于1978年投產,是一個具有20余年開采歷史的采油區,隨著油田不斷深入勘探、開發,采油班站設備、設施日趨老化、陳舊,在科學技術的不斷進步,由先進設備的精細化、智能化、自動化和多元化取代了現有的傳統設備。傳統的設備管理方法已難以適應其管理的要求,需要有更精密的科學設備管理理論作指導,并運用現代管理手段,對設備管理更加精益化。按照系統論的觀念,從管理思想、管理組織、管理方法、管理手段等方面實現多元化,并同企業各項管理功能有效地結合起來,以此提高企業的競爭力,并取得良好的經濟效益、提高員工的收入具有重要的意義。
2 注重細節管理,爭創管理典范,是全面提升設備精益管理的關鍵
由于科學技術的飛速發展,設備的管理方法和維修技術也在不斷更新發展。采油作業一區經過20多年工作實踐,總結出行之有效的設備管理方法:以注重設備細節管理,通過開展“十字”法設備管理、典型設備管理示范站等活動,使資產設備精益管理邁上新水平。
2.1 以“十字”法設備管理活動為突破口,夯實精益管理基礎工作
針對人們對采油一線長期以來存在的傳統觀念,我們選擇了以“十字”活動為突破口,重點抓了三個專項整治:整治采油站生產現場的“臟、亂、差”,以凈化作業現場環境;整治設備的“跑、冒、滴、漏、亂”和“臟、松、銹、缺、差”,以提高設備基礎管理水平;整治采油站區域內不規范管理模式,以塑造全新的采油站區形象。具體做法和取得的效果:一是強化崗位員工日常行為規范化,營造了“人人積極參與,事事遵守標準”的良好氛圍;二是通過采油廠精益管理年活動,進一步增強員工對設備操作的信心和技術水平的提高;三是通過對采油班站環境的改善和老區設備的更換,為精益管理的成功推進提供了強有力的保障。
2.2樹典型示范井站設備,帶動作業區管理水平全面提高
精益管理僅僅局限在抓基層基礎管理工作內容是遠遠不夠的。我們制定了“學習、對照、建檔、落實、評優”的“十字工作法”,按照“由簡單到復雜、由單臺設備到大型機組設備”的循序漸進的推進思路,學習先進采油作業區的設備管理經驗,對照好的做法、創新管理思路,建檔立案,分層次落實到各個基層班站,作業區評優選先,制定出自己的標準井站及標準設備,樣板機泵,建立健全了區域內精益管理責任制,將隱患處理、緊固、周期換油、維護保養、環境衛生等工作全部落實到崗位和個人,充分體現了全員參與精益管理的工作理念。同時,通過召開現場經驗交流會和開展達標競賽活動的形式,將先進典型示范站、先進典型示范機泵及好的經驗做法及時推廣到全區。另外,還將達標競賽活動與QHSE.IC體系形、年終評優選先有機地結合起來,有效地調動了基層班站“爭創典型不停步,年攀先進新高峰”的積極性。
3采油作業區設備管理現狀及存在的問題
企業設備管理采用何種模式都必須與企業自身的實際相結合,與企業的生產經營方式及運行機制相符合,從實際出發,建立企業設備管理體制和運行機制。并使設備投資和設備資源發揮最大的效益就是最有效的管理模式和方法。在設備管理中應將提高企業經濟效益貫穿設備管理全過程的每一個環節。
采油作業一區經歷了20多年的生產開發,雖然引進了不少先進的技術設備,設備管理機制也逐步完善和進步,設備的利用效率在不斷提高,但還存在以下不少實際問題,需要在以后的設備精益管理中進一步做詳實的工作。
(1)設備種類、規格型號多,老舊設備占有一定比例。造成設備節能效果差。
(2)在設備管理中由于部分區塊生產能力下降,存在大馬拉小車現象。
(3)部分抽油機由于輸入、輸出軸磨損,減速箱漏油現象得不到根治。
(4)在設備使用過程中,存在重生產輕設備管理,為保證生產,頻繁調參現象增多。使設備壽命周期縮短,費用增加。
4提高設備管理水平的措施及對策
由于設備更新換代較快,并逐步向精密化、電子化、自動化方向發展,設備投資也不斷增大,而與設備相關的費用如折舊費、維修費、能耗費、稅金等在生產成本中所占的比例也不斷提高。因此,管好、用好、修好、改好設備在企業中的地位更是舉足輕重了;如果設備一旦出現故障或事故,對連續生產的石油企業來說,會造成停產和經濟上的大量損失。針對作業區目前設備管理的現狀,提出自己對設備管理的一些粗淺的看法:
4.1嚴格落實好設備巡檢制度
崗位巡檢是采油作業區日常最重要的一項工作,設備在運行過程中出現的各種故障、問題都是在巡檢中發現并解決的,如果不能按時巡檢、巡檢不認真勢必造成設備損壞,嚴重的將造成設備報廢,為此,作業區根據所管設備現狀制定了抽油機井10個巡檢點、油水泵6個巡檢點,每臺設備巡回檢查點的標定位置,都標定在易于巡檢的顯著位置上,巡檢人員在每次巡檢時對每個點檢查情況在記錄中打“√”或打“×”,對打“×”的及時匯報并采取防護措施,方便了員工按點巡檢。在油水泵管理上,作業區加大對機泵油的使用和管理,重點對用油設備及電機的維護保養工作。我們在油水泵上標畫出巡回檢查點,以及標畫出機泵旋轉方向。在抽油機上標畫巡回檢查點等,使員工在巡檢時更加一目了然。
4.2制作檢查標準圖冊
作業區在油水泵管理上制作了檢查標準圖冊,并在101中心站、102中心站等輸油泵站制作機泵“維護保養提示卡”,更及時有效的提醒操作員工對機泵的維護保養意識。并在油水泵上標畫出巡回檢查點,以及標畫出機泵旋轉方向。同進,我區自行研制對100D16*5型水泵在其軸承端蓋處進行鉆孔,功扣,從而填加絲堵,這樣能夠及時、方便地對機泵進行脂的補加工作,解決了以前廠家未安裝油加油孔,在員工操作填加機油時柝卸端蓋的困難問題。為方便職工操作對機泵護罩存在的問題及時做以整改,并自行研制的“對開式”安全防護罩,在機泵軸承箱上,泵軸旋轉的部位上安裝“警示防護罩”,時刻提醒操作員工安全意識。按照油田公司及資產科對油管理細則規定,作業區對29座采油計量站的油器具配置完備,并對原有的油料箱及機油壺、機油桶、漏斗進行改裝,按照采油站實際用油量的大小,將油料箱改小,這樣既節省了油又保證了油的質量,并在儲油箱內加裝了三級濾網裝置,在機油壺上,我們有在入口及出口加裝了二級濾網,在機油桶的入口加裝了一級濾網,在漏斗上也加裝了二級濾網裝置,更加有效的保證了油在使用上的油品質量。
4.3實行設備“三定”管理
對項目使用的設備,對作業區所有設備實行定機、定人、定崗位。落實崗位責任操作規程掛牌制和班組人員交接班制。做到分層管理,責任到人,定崗到機。做到分工明確、責任明確。作業區在設備維護和保養上按廠科室要求,由采油站責任人承包單臺設備,站長主抓機泵的狀態監測工作,作業區組織檢查驗收,對存在問題的設備重點監測,對監測不正常的機泵做到及時處理,確保機泵的正常運轉。通過幾年來設備狀態監測工作的實施,效果良好,能夠及時、準確地診斷出設備的使用狀況,2009年共完成18臺設備的監測工作,共查出問題2臺次
4.4 作業區每月按照QHSE.IC管理體系要求,開展對全作業區所有設備及操作手進行考評的活動
內容包括現場實際操作、抽考提問、相應資料填寫,并由考評小組評定,作業區全員參與。每次活動評選出標準抽油機2臺,標準油水泵2臺為紅旗設備,評選出設備操作手4名為優秀操作能手,分別給予50～100元獎勵。年終作為評選廠及油公司資產設備管理先進個人依據。
4.5資產清查、油公司V7.0資產系統的錄取工作
2009年,作業區配合廠資產科共完成2次資產清查工作和年度資產報廢工作,并及時上報各項基礎資料,通過此項工作的開展更加明確的摸清自身“家底”。 如果生產管理者不能很好的了解資產的使用情況,就不能夠組織好生產經營工作。只有掌握資產設備的使用現狀,才能充分使用、盤活閑置資產,發揮其價值,在組織生產經營管理工作上才能夠更準確地細化單位操作成本和優化投資方向,提高資金使用效率。資產清查盤點工作的開展更有利的展示出設備、設施實際使用狀況,及時動態的調整設備的使用,掌握設備的新度系數及技術更新情況,為更好地盤活閑置資產取得了第一手資料。
5結論
設備管理工作是一項系統工程,包括組織管理、技術管理、經濟管理以及現場管理。在加強設備管理基礎工作的同時,在廠資產科的領導下,作業區精心管理,充分調動各中心站及現場使用單位的積極性,通過制定設備管理規劃,完善設備管理運行機制,推行先進的設備管理方法和技術,使采油作業區設備管理水平不斷提高。
參考文獻
